山钢日照公司自动检测机械手

　　日钢智能化管控中心

　　日照宝华新材料有限公司

　　时值夏日，日照处处草木葱茏，绿色低碳转型的大潮伴着火热的生产动能同步奔涌。

　　走进岚山钢铁配套产业园，山钢全域余热管网不断向外输送工业清洁热源，深耕余热利用；日钢ESP车间7分钟极速成型的智能轧制生产线全速运转，转炉烟气碳捕集闭环系统让提纯后的二氧化碳直接回炉炼钢，变废为宝……

　　2026年是“十五五”规划开局之年，也是稳妥有序推进碳达峰碳中和战略目标的攻坚起步阶段。作为全省重点布局的先进钢铁制造基地，日照集聚山钢日照公司、日照钢铁集团两大链主企业，全市粗钢产能2745万吨，占全国比重约3%，既是区域经济的“压舱石”，也是落实国家“双碳”战略、探索碳资源化利用的核心场地。

　　锚定战略航向，攻坚绿色转型。实践中，立足国家发改委提出的以绿色能源制造绿色产品的“以绿制绿”发展模式，日照钢铁产业以全链条低碳实践探索“双碳”战略落地新路径，走出一条“增产不增污、降碳又增效”的沿海钢铁绿色转型之路，为全国高载能行业提供了日照样本。

以绿制绿：短流程革新与装备迭代筑牢降碳基本盘

　　“过去的传统热轧生产线，钢水到成品要历经3小时，煤耗、碳排放居高不下；现在ESP无头轧制产线全程仅7分钟，同等产量碳排放直接下降八成！”在日照钢铁ESP管控中心，日钢信息系统处处长高新永指着实时运转的生产线介绍，屏幕上0.6毫米超薄带钢匀速成型，各项能耗曲线稳定保持低位运行。

　　这7分钟的极致压缩，不仅是速度的胜利，更是对“高耗能必然伴随长时间”这一传统认知的根本性颠覆。作为全球规模最大高质量超薄带钢生产基地，日钢独家引进并迭代升级5条ESP生产线，该项技术经中国金属学会权威鉴定达到国际领先水平，是企业落实源头减碳的核心抓手。

　　传统长流程钢铁工序繁杂、热能损耗巨大，日照同步推进“上大压小、淘汰落后”装备革命，从生产起点压缩碳排放基数。数据显示：日钢至今已累计关停14座小高炉、2座60吨老旧转炉，全面切换3000立方米级大型高炉、300吨现代化转炉；山钢日照公司建成2座5100立方米超大高效高炉，吨钢综合能耗持续稳居国内第一梯队。装备大型化带来能效质变，高炉富氧喷煤、煤气全回收配套系统同步落地，从原料入炉环节削减无效能源消耗。

　　工艺的瘦身腾挪出降碳空间，而余热的“捕手”则让原本逸散的能源重新归队。在余热余能循环利用领域，两家企业亦是各有突破，全面践行国家资源循环利用政策。

　　山钢日照公司投入数十亿元搭建全厂余热回收网络，建成12座余热资源站、38公里供热管网，将冲渣水、冶炼烟气低品位余热统一收集，输送至周边5000余户居民社区、700余家水产养殖大棚，“往年冬季家家户户烧煤取暖，如今钢厂余热直通入户，鱼虾养殖周期缩短三成，污水全部闭环回用。”东港区涛雒镇滨海湾社区居民陈伟民的感慨背后，是工业生产与群众生活的双向共赢。

　　日钢则聚焦副产煤气梯级利用，实施超临界煤气发电升级改造项目，停用3台高耗能老旧机组，新建145兆瓦超临界发电机组，供电煤耗降幅近五成，每年多消纳富余高炉煤气超1.1亿标准立方米，节约标煤3.39万吨，年减排二氧化碳63.86万吨，余热发电产生的电能全部反哺厂区生产，实现能源自给自足。

　　如果说能源循环解决了“排多少”的问题，那么超低排放改造则回答着“排什么”的终极拷问。近年来，日照两家钢铁企业累计环保投入近200亿元，落地440余项超低排放改造工程，同步完成有组织、无组织、清洁运输全方位治理，双双获评国家级绿色工厂、环保绩效A级企业。

　　数字最有说服力：山钢日照公司是全省唯一长流程环保绩效A级钢铁企业，日钢清洁运输比例稳定超80%，22公里管带机替代重型货车输送铁矿石，每年减少氮氧化物排放300吨。经过持续工艺迭代，两大钢铁企业产能自2020年至今增长近千万吨，主要污染物排放强度下降40%以上，印证了“降碳不减产、增效不增排”的转型逻辑。

数字赋能：多场景智能治理激活碳管控新效能

　　“过去碳排放全靠各分厂人工按月归集填报，如今山钢日照碳管理信息化平台打通全厂区海量生产监测点位，AI分析模型秒级识别焦化、高炉等高耗能高排放工序，指标超标系统自动弹窗预警。”山钢日照分公司能源环保部能源室负责人刘喆一边介绍，一边向记者展示全流程智能制造管控平台。屏幕上，从原料入炉、炼铁炼钢到热轧冷轧全链条碳排放、能源消耗指标分层可视化呈现。

　　月度人工汇总与秒级智能预警的时间反差，丈量的不只是硬件技术的迭代升级，更直观折射出钢铁行业碳管控思路从“事后算账”向“事前预判”的根本性跃迁。立足国家推动产业数字化、智能化转型部署，山钢、日钢同步布局“AI+钢铁”智慧管控体系，以数字技术破解碳核算难、管控粗、优化慢的行业痛点。

　　日钢建成2000万吨级全流程智能制造示范工厂，搭建起涵盖218个智能应用模块的工业互联网平台，把炼钢老师傅实操经验转化为标准化算法模型，实现“算法炼钢”。数字化改造带来全方位降碳增效：“数字钢卷”质量核验由48小时压缩至30分钟，特种钢材研发周期从半年缩短至28天；依托柔性智能生产线，企业聚焦高强汽车钢、耐候集装箱钢等高端产品，中高端钢材占比稳定突破80%，高附加值产品每吨碳收益显著提升，以产品高端化对冲单位碳排放成本。依托数字化碳台账，企业建立起“决策—执行—考核”五级节能降碳管理体系，61项降碳工程全部纳入数字化动态考核，形成全员、全工序控碳格局。

　　数字化的触角从未止步于单一工厂的围墙。山钢日照公司还结合实际上线全流程智能能耗监测系统，对风机、水泵、加热炉等大功率设备实施变频智能调控，杜绝无效能源损耗，从点滴入手践行绿色发展理念。

　　如果企业内部的数据治理是“点”上的突破，那么将这条数字链路延伸到上下游，便构成了“链”上的协同降碳新生态。

　　依托统一线上联审、数据共享机制，两大钢铁企业联动上下200余家配套企业搭建数字协同平台，向昱岚新材料、通用焊接、雷英精工等深加工企业开放能耗、碳管理经验，推动整条钢铁产业链同步实施数字化节能改造。园区内钢材深加工企业借助龙头企业数字管控经验，优化退火、酸洗工序能耗，宽幅精密“手撕钢”、食品级涂镀板材等高附加值产品生产能耗持续下降，龙头引领、全链同步的数字控碳新格局已然形成。

全域协同：以全链条绿色升级放大“双碳”战略综合效应

　　钢铁产业的绿色转型，从来不是一条生产线的单点突破，而是一场贯穿原料入炉到产品出厂、从工厂围墙到城市肌理的系统性变革。在日照，碳既是被管控的对象，也是被重新发现价值的资源；转型的动力既来自龙头企业的率先垂范，更来自全链条的协同共振。

　　实践中，日照依托36.4平方公里钢铁配套产业园，以山钢、日钢两大链主为核心，构建“2+70+N”产业链生态圈，将双碳减排、碳利用延伸至上游原料、下游深加工、配套物流全环节，以产业集群协同放大国家双碳政策落地成效。

　　上游环节聚焦清洁原料替代，两大钢铁企业协同废钢加工企业扩大再生钢铁原料使用，2020年以来园区累计消耗废钢超1800万吨，大幅减少铁矿石冶炼碳排放；同步提高高炉球团矿使用比例，降低烧结工序污染物与碳产出。园区布局西芒杜铁矿石加工、冶金辅料绿色生产项目，配套企业全部执行龙头企业节能降碳标准，从源头降低产业链整体碳足迹。

　　“1800万吨废钢回到炉中，意味着同等数量的铁矿石留在了地下，更意味着无数吨碳排放被拦截在摇篮之中。”岚山区钢铁产业发展服务中心党组成员、副主任傅志强介绍，日照两大钢铁企业率先布局碳捕集、资源化利用项目，把炼钢产生的二氧化碳回收、提纯、复用，走出区别于单纯封存的循环利用模式，为钢铁行业CCUS商业化提供了可复制样本。

　　在日钢转炉碳捕集项目施工现场，年捕集18万吨二氧化碳示范工程进入投产冲刺阶段。项目采用成熟化学吸收法工艺，从转炉煤气中分离提纯高纯度二氧化碳，不做地下封存，直接回用于炼钢工序：一部分用于转炉顶底复吹、溅渣护炉，替代氩气、氮气等工业保护气；另一部分优化冶炼火焰，提升脱磷效率、降低铁损，同步提升钢水洁净度。项目建成后，每年综合减少二氧化碳排放30.9万吨，每年节约惰性气体采购成本、碳交易收益合计超4000万元。

　　除大型CCUS项目外，企业同步布局分布式碳循环微场景，全方位挖掘二氧化碳利用价值。山钢日照公司聚焦厂区内二氧化碳就地消纳，将冶炼回收二氧化碳用于厂区绿植培育、水产养殖水体调节，同步规划配套小型捕集装置，为园区新材料企业提供工业气源，打通厂区内部碳循环微循环。目前，两家企业均与冶金工业规划研究院签订碳达峰专项合作协议，聘请专业团队系统规划碳捕集、利用中长期路线，构建“厂区就地复用、外部产业供给、碳市场交易”三位一体碳利用体系，完整落实国家“推动二氧化碳资源化、产业化利用”战略导向。

　　碳捕集解决了“气态碳往哪里去”的技术命题，而下游精深加工则回答着“固态钢如何更值钱”的经济命题。在日照，钢铁下游企业深耕钢材精深加工，延伸低碳高附加值产业链，昱岚新材料六机架酸轧、高速退火生产线全部投产后，每年可转化500万吨热轧卷板为高端涂镀板材，产品远销90余个国家。目前，园区规上钢铁配套企业超200家，形成“冶炼—精深加工—装备制造”完整低碳链条。

　　从原料入厂到产品出厂，碳的管控贯穿生产全流程；而从厂区到港口，物流环节的清洁化改造则是让整条价值链的碳足迹持续“瘦身”。

　　目前，山钢、日钢专用铁路全线投用，岚山疏港铁路、疏港高速加快建设，淘汰730余台国五以下高排放货车，新增数百台电动重载运输车，铁路、管带机、新能源货车组成清洁运输网络，从物料运输环节持续削减碳排放。同时，园区完善冶金渣、粉煤灰综合利用渠道，每年向外供应600万吨循环建材原料，工业固废综合利用率100%，打造闭环循环产业体系。

　　22公里管带机替代的不仅是重型货车的往返轰鸣，更是每年数百吨氮氧化物的无形消散。当矿石坐上封闭管廊、钢材走上铁路专线，清洁运输便不再是环保报表上的一行数字，而是海风与钢铁之间一条安静的绿色走廊——它无声地证明：减碳的边界，从来不止于工厂的大门。

　　当产业内部全链条、全运输环节的系统性降碳布局落地见效，绿色发展成效进一步向外辐射延伸至区域发展与社会生活各个领域。依托钢铁企业余热供给、固废循环、绿色技术外溢，岚山区入选全省绿色低碳高质量发展先行区，钢铁集群获评省级整体清洁生产试点；全市建成碳普惠平台“碳惠日照”，50余万市民参与低碳生活，工业绿色实践与全民低碳行动形成联动。2025年，全市钢铁及配套产业产值超2000亿元，在产业体量稳步增长的同时，绿色底色持续擦亮。

　　钢铁是国民经济基础性支柱产业，也是落实“双碳”战略的关键领域。日照两大钢铁企业把国家碳排放双控、碳捕集利用各项政策转化为生产线看得见、摸得着的实践成效，证明了高载能行业完全能够实现发展与减排统筹兼顾。

　　站在新的起点，日照钢铁产业将持续完整、准确、全面贯彻新发展理念，坚定不移落实国家“双碳”战略，持续扩大碳利用示范成果，以产业绿色转型助力全市、全省乃至全国高质量发展，为工业城市稳妥推进碳达峰碳中和提供可复制、可推广的日照样板。（日照报业全媒体记者　王学兴　蒋月阳　孙晓梅）

记者手记 丨以系统变革作答“双碳”之问

　　“双碳”目标提出已逾五年，高载能行业如何在产能不减、效益不降的前提下实现深度脱碳，也成为检验政策落地成效的核心命题。日照钢铁企业依靠全链条系统重构，探索出一条“增产不增污、降碳又增效”的现实路径。

　　工艺重构是源头解题。ESP产线将3小时压缩至7分钟，大型高炉替代小高炉，这不仅是装备迭代，更是对“高耗能必然高排放”传统路径的彻底告别。

　　数字赋能是精准解题。依托全流程智能制造管控平台和智能能耗监测系统，两大企业将碳排放管理从“月统计”推进至“实时控”，以数字技术破解碳核算难、管控粗的行业共性痛点，降碳由经验驱动转向数据驱动。

　　全域协同是系统解题。1800万吨废钢回炉替代铁矿石、22公里管带机替代重型货车、转炉煤气二氧化碳捕集后直接回用炼钢，碳被重新定义为可循环资源，而非末端废弃物。

　　日照用实践揭示了一个深层逻辑：降碳不是发展包袱，而是产业升级的倒逼机制。当碳从末端排放物变为全流程管理对象，绿色转型便从政策要求内化为竞争优势。（蒋月阳）